Oee общая эффективность оборудования: : Jordan Steel Company —

Содержание

Общая эффективность оборудования (OEE) | Leaninfo.ru

Общая эффективность оборудования (OEE — Overall Equipment Effectiveness) – это основной показатель всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ). OEE отражает степень эффективности использования оборудования.

Насколько эффективно вы используете свое оборудование? Каковы потери, снижающие эффективность оборудования? Как с ними бороться?

На все эти вопросы поможет ответить расчет показателя Общей эффективность оборудования.

Для расчета ОЕЕ необходимо перемножить следующие показатели: производительность, готовность оборудования и качество. Эти показатели находятся следующим образом:

Готовность = Машинное время / Чистое рабочее время

Производительность = Текущая выработка / Запланированная выработка

Качество = Количество качественных изделий / Текущая выработка

Произведение этих элементов умножают на 100, таким образом полученный результат можно выразить в процентах:

ОЕЕ = Готовность x Производительность x Качество х 100

На следующем рисунке наглядно показано, как потери могут снижать общую эффективность оборудования, а также отражены элементы необходимые для расчета коэффициента OEE.

Элементы Общей эффективности оборудования (ОЕЕ) и потери, связанные с особенностями функционирования оборудования.

Измерение общей эффективности оборудования предполагает мониторинг того, как функционирует оборудование или протекает процесс. Определение ОЕЕ происходит на основе ежедневного фиксирования показателей, отражающих состояние оборудования, что способствует открытому подходу к обмену информацией и предотвращает случаи, когда плохое функционирование станков ставится в вину конкретному рабочему.

ОЕЕ является сбалансированным показателем, отражающим реальное положение дел, позволяющим улучшать производство и повышать прибыль предприятия.

Подробнее о показателе OEE и его использовании можно узнать в книге «Общая эффективность оборудования»

. Книга рекомендуется руководителям и сотрудникам предприятий в качестве руководства, содержащего полезные сведения о способах, которые помогут повысить эффективность работы оборудования.

В нашей lean-библиотеке доступен онлайн-просмотр этой книги. Пролистайте книгу по OEE бесплатно!

Рекомендую:

Необходимо ежедневно проверять оборудование
Бережливое производство в России и мире. Lean-карта
Концепция бережливого производства с оглядкой на русский менталитет
Производственная система Тойоты: уходя от массового производства
Система 5S — как улучшить своё рабочее место

Павел Рабунец
Руководитель и главный редактор Leaninfo.ru. Отвечает за развитие издательского направления — Leanbooks.ru. Преподает «бережливое производство» в Томском политехническом университете.

Поделиться с друзьями:

Подписывайтесь на Leaninfo.ru в соцсетях: Facebook или ВКонтакте.
Или следите за новостями бережливого производства по email.

Смотрите также:


Общая эффективность оборудования ОЕЕ — Overall Equipment Effectiveness

Общая эффективность оборудования (OEE — Overall Equipment Effectiveness) является «передовой измерительной практикой», с  помощью которой измеряется доля планируемого производственного времени, которая действительно является продуктивной.

Совокупный балл всех критериев OEE, составляющий 100%, представляет категорию «отличное производство», т.е. производится только качественная продукция, максимально быстро и без остановок.

Система OEE полезна как в качестве критерия соответствия, так и в качестве базисной линии:

  • Как критерий соответствия, система может использоваться для сопоставления эффективности данного производственного комплекса с отраслевыми стандартами, с аналогичным комплексом в компании или с результатами разных смен, работающих на одном и том же оборудовании
  • В качестве базисной линии система может использоваться для отслеживания состояния работ в динамике по времени для устранения потерь определенного производственного оборудования

Критерии соответствия

В качестве критериев соответствия используют:

  • Совокупный балл всех критериев OEE, составляющий 100% (отличное производство) — производится только качественная продукция, максимально быстро и без остановок
  • Совокупный балл всех критериев OEE, составляющий 85%, считается мировым классом для предприятий дискретного производства. Для многих предприятий — это подходящая долгосрочная цель
  • Совокупный балл всех критериев OEE, составляющий 60%, является вполне характерным для дискретных производителей, но означает существование достаточного пространства для улучшений
  • Совокупный балл всех критериев OEE, составляющий 40%, является нередким для производственных компаний, которые только начинают отслеживать и повышать эффективность своего производства. Данная оценка является низкой, и в большинстве случаев ее можно улучшить благодаря эффективным мерам, путем отслеживания причин остановок и направления усилий на наиболее крупные источники остановок поочередно

Как рассчитать ОЕЕ – простой способ

Простыми словами, ОEE — это отношение Чистого Продуктивного Времени к Планируемому Производственному Времени.

На практике это рассчитывается следующим образом:

Дадим определение некоторым терминам:

  • Выпуск качественной продукции — продукция, которая изготавливается без дефектов
  • Идеальное время цикла — теоретически минимальное время, необходимое для выпуска единицы продукции
  • Планируемое производственное время — общее время, в течение которого планируется производство продукции
  • Чистое продуктивное время — производится только качественная продукция, максимально быстро, без остановок

 

Как рассчитать OEE – предпочтительный способ

Предпочтительным способом расчета OEE является математический эквивалент простой формулы, которая описана выше, но дающий более глубокую возможность интерпретировать потери в производственном процессе путем разделения на три измеримых критерия эффективности:

  • Доступность
  • Производительность
  • Качество

OEE является отношением Чистого Продуктивного Времени к Планируемому Производственному Времени. В расчетах ОЕЕ не учитывается Время Плановых Остановок, поскольку нет намерения действующего производства.

Доступность

Критерий доступности анализирует Потери во Времени, включающие в себя события, которые останавливают планируемое производство на соответствующий отрезок времени (обычно, несколько минут и более).

Данный критерий рассчитывается как отношение Времени Работы к Планируемому Производственному Времени, при котором Время Работы – это Планируемое Производственное Время за вычетом Потери во Времени

Время работы / Планируемое производственное время                                                              

Производительность

Критерий производительности учитывает Потери в Скорости

, включающие в себя все факторы, которые приводят к работе производственного оборудования на скорости, меньшей, чем максимально возможная скорость.

Данный критерий рассчитывается как отношение Чистого Операционного Времени к Времени Работы. На практике данный критерий рассчитывается как:

Идеальное время цикла  х Общее количество единиц / Время работы

Идеальное время цикла – это теоретически минимальное время, необходимое для выпуска единицы продукции. Поэтому, если умножить его на общее количество единиц, получится Чистое Операционное Время  – теоретически минимальное время, необходимое для выпуска общего количества единиц.

Ниже приводится простой пример расчета критерия производительности:

Позиция Значение Пояснение
Идеальное время цикла 1 минута Теоретически минимальное время, необходимое для выпуска единицы продукции.
Общее количество единиц 300 Общее количество единиц, изготовленных за смену.
Время работы 330 минут Время работы этой смены (Планируемое производственное времени минус Потери во времени).
Производительность 90.9% (Идеальное время цикла x общее количество единиц) / Время работы = (1 x 300) / 330

Качество

Критерий качества учитывает Потери в Качестве, которые включают в себя производство несоответствующее стандартам продукции, включая продукцию, которая требует переработки.

Данный критерий рассчитывается как отношение Чистого Продуктивного Времени (минимальное время для выпуска качественной продукции) к Чистому Операционному Времени (минимальное время для выпуска общего количества продукции).

На практике данный критерий рассчитывается как:

Качественная продукция / Общее количество продукции

OEE

Система OEE учитывает все потери (потери во времени, потери в скорости и потери в качестве), приводящие к результату измерения реальной эффективности работы оборудования.

Рассчитывается как отношение Чистого Продуктивного Времени к Планируемому Производственному Времени.

На практике данный критерий рассчитается как:

Доступность х Производительность х Качество

Если уравнения для Доступности, Производительности и Качества подставить в указанное выше уравнение, а затем свести в простейший результат, получится:

(Качественная продукция х Идеальное время цикла) /Планируемое производственное время

Это и есть «самый простой» способ расчета OEE, описанный выше. Нетрудно понять, что умножив Качественную продукцию на Идеальное время цикла, получим Чистое Продуктивное Время, когда изготавливается только качественная продукция, максимально быстро, без остановок.

Отличное производство

Ранее в тексте 100% оценка OEE была описана как «отличное производство», когда изготавливается только качественная продукция, максимально быстро, без остановок. Свяжем понятие отличного производства с расчетами критериев OEE:

  • Изготавливается только качественная продукция … Совокупный балл критерия Качества составляет 100%
  • Максимально быстро … Совокупный балл критерия Производительности составляет 100%
  • Без остановок … Совокупный балл критерия Доступности составляет 100%

Метрики производственного цеха

OEE является отличным инструментом для менеджеров, но для работников производственного цеха он может быть несколько абстрактным. Работники производственного цеха будут работать лучше всего, когда для них заданы цели в режиме реального времени, которые легко интерпретировать и которые являются высоко мотивационными.

Хорошим примером эффективного набора метрик для производственного цеха является:

  • Цель — производственный план в реальном времени регулируется посредством запланированных темпов производства
  • Актуальное состояние — фактическое количество продукции
  • Эффективность — отношение цели к актуальному состоянию; как далеко впереди или позади производство работает в процентном отношении
  • Время остановки — накопленные данные по продолжительности остановок, которые обновляются в режиме реального времени; это концентрирует внимание на ключевых областях улучшения

Общая эффективность оборудования — ОЕЕ

Инвестируя средства в производственное оборудование, компании хотят быть уверенными в эффективности таких действий, что должно выражаться в ожидаемом выпуске продукции. Если этого не происходит, то, как следствие, снижаются операционная эффективность и маржа прибыли.

Ключевой вопрос, на который помогает ответить этот показатель — насколько эффективно наше производственное оборудование?

Общая эффективность оборудования (overall equipment effectiveness, ОЕЕ) — это совокупный КПЭ, измеряющий выход продукции на основе производительности с учетом доступности, эффективности и качества процесса производства.

Показатель ОЕЕ представлен в обобщенной форме, что дает возможность для проведения сравнительного анализа между производственными подразделениями и компаниями в различных отраслях экономики. Однако данный показатель не должен рассматриваться как некое абсолютное магическое число, вместо этого он должен использоваться для определения содержания работ по улучшению эффективности процессов через анализ не только итогового результата, но также и данных по доступности, эффективности и качеству.

Как проводить измерения

Метод сбора информации

Данные для рассматриваемого КПЭ собираются с помощью автоматизированной системы производства либо вручную.

Формула

ОЕЕ = Доступность × Производительность × Качество,

где Доступность учитывает потери от простоев и рассчитывается как:

Доступность = Рабочее время / Планируемое производственное время;

где Производительность учитывает потери в скорости и рассчитывается как:

Производительность = Идеальное время цикла / (Рабочее время / Выпуск продукции).

Идеальное время цикла — это минимальный промежуток времени, за который реализуется ваш процесс при оптимальных обестоятельствах. Также известно как расчетное время цикла, теоретическое время цикла или паспортная производительность.

Качество учитывает потери в качестве и рассчитывается как:

Качество = Выпуск годной продукции / Выпуск продукции.

Вычисление ОЕЕ для всего предприятия или бизнеса может быть осуществлено через создание непосредственных или взвешенных средних отдельных уровней ОЕЕ.

Частота измерения показателя зависит от обстоятельств. Для отдельных единиц оборудования измерение может быть еженедельным, для крупных процессов или целых заводов более эффективным будет ежемесячный цикл.

Источником данных для рассматриваемого КПЭ обычно являются внутренние производственные процессы.

Измерение ОЕЕ вручную и занесение результатов на бумажные носители очень затратно. Однако применение интегрированных автоматических систем сбора информации снижает стоимость и трудозатраты по расчету ОЕЕ.

Целевые значения

Целью для производительности мирового уровня является ОЕЕ, равный 90%. Однако данная цель может показаться недостижимой и нереальной. Тогда рекомендуется ориентироваться на целевое значение, основанное на лучших фактических исторических данных по доступности, производительности и качеству, соответствующих рассматриваемому оборудованию или предприятию. И в этом случае целевые значения становятся реалистичными и достижимыми.

Пример. Пример основан на табличных данных и взят с ресурса www. oee.com. Отметим, что во всех вычислениях используются единицы измерения в минутах и единицах продукции.

НаименованиеДанные
Продолжительность смены8 часов = 480 минут
Кратковременные перерывы2 по 15 минут = 30 минут
Обеденный перерыв1 по 30 минут = 30 минут
Простои47 минут
Идеальная норма производства60 единиц в минуту
Выпуск продукции19 271 единиц
Бракованная продукция423 единицы

Планируемое производственное время = Продолжительность смены — Продолжительность перерывов = 480 — 60 = 420 минут.
Рабочее время = Планируемое производственное время — Простои = 420 — 47 = 373 минуты.
Выпуск годной продукции = Выпуск продукции — Бракованная продукция = 19 271 — 423 = 18 848 единиц.
Доступность = Рабочее время / Планируемое производственное время = 373 / 420 = 0,8881 = 88,81%.
Производительность = (Выпуск продукции / Рабочее время) / Идеальная норма производства = (19271 / 373) / 60 =0,8611 = 86,11%.
Качество = Выпуск годной продукции / выпуск продукции = 18848 / 19271 = 0,978 = 97,8%.
ОЕЕ = Доступность × Производительность × Качество = 0,8881 × 0,8611 × 0,978 = 0,7479, или 74,79%.

Замечания

Как и для любого сложного и совокупного КПЭ, результаты расчета ОЕЕ могут быть неверно интерпретированы при несоответствующем понимании и использовании. ОЕЕ — это показатель, который предоставляет информацию для повышения эффективности производственного оборудования. Это также означает, что ОЕЕ нельзя использовать для сравнения разных типов оборудования, процессов и предприятий. Кроме того, если увеличение абсолютного значения показателя является самоцелью, это может привести к нежелательному поведению персонала, выражающемуся в манипулировании данными с целью получения нужного значения ОЕЕ. Приведенный ниже пример (источник: www.oee.com) показывает некорректность сравнения двух показателей ОЕЕ.

ПоказательСмена 1Смена 2
Доступность, %9095
Производительность, %9595
Качество, %99,596
ОЕЕ, %85,186,6

Опираясь только на итоговые результаты ОЕЕ, можно сделать вывод, что смена 2 работает лучше, чем смена 1, так как ОЕЕ для смены 2 выше. Однако далеко не все компании пожертвуют 3,5% качества в пользу 5% доступности!

Загрузка…

Система мониторинга общей эффективности оборудования – OEE Overall Equipment Effectiveness .: ITM, Санкт-Петербург (СПб)





Насколько эффективно вы используете свое оборудование? Работает ли оборудование столько, сколько оно могло бы работать? Где кроются потери, снижающие эффективность оборудования? В чем причины потерь рабочего времени оборудования? Как бороться с этими потерями?

Ответить на эти вопросы — значит выявить скрытые резервы для увеличения объема производства, а также найти пути снижения себестоимости продукции. Поможет в этом информационная система мониторинга общей эффективности оборудования, основанная на измерении численных показателей OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Измеряя в системе показатели OEE, руководитель сможет объективно определить: какие потери нужно снизить и каким путем, чтобы быстро и значительно увеличить выпуск продукции, не вводя дополнительных мощностей

Система мониторинга OEE может создаваться на предприятии:

  1. в качестве надстройки к информационной системе управления техническим обслуживанием и ремонтами (ИСУ ТОиР), в развитие единой системы ключевых показателей производительности (KPI — Key Performance Indicators), измеряемых в ИСУ ТОиР,

  2. либо в качестве самостоятельной системы, с последующим внедрением ИСУ ТОиР и интеграцией этих систем.

Существенным является тот факт, что в обоих случаях на предприятии должна появиться интегрированная система, включающая в себя ИСУ ТОиР и систему мониторинга OEE. Такой подход позволяет использовать данные ИСУ ТОиР при анализе причин потерь в системе мониторинга OEE.

Методическая основа системы

Предлагаемая информационная система мониторинга эффективности оборудования реализует методику сбора данных, расчета и анализа численных показателей, известных в мировой практике как OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Система показателей OEE основана на представлении о шести основных причинах снижения эффективности оборудования, или шести причинах потерь, или Six Big Losses: 

  1. потери из-за простоев оборудования:
    • поломка (отказ),
    • настройка (переналадка),
  2. потеря производительности:
    • мелкие остановки,
    • снижение скорости работы оборудования,
  3. потери качества:
    • брак при запуске оборудования,
    • брак при производстве.

Интервал времени, в течение которого оборудование работало с пониженной скоростью, в целях расчета потерь можно представить как совокупность двух интервалов — в течение одного работа велась с номинальной скоростью, а в течение второго оборудования простаивало. Очевидно также, что те периоды времени, когда производился брак, также эквивалентны непроизводительному простою оборудования. Таким образом, задача управления указанными выше причинами потерь численно сводится к менеджменту простоев, а реальная картина использования режимного фонда времени работы оборудования выглядит так, как показано на рисунке:

Реальное время производства оказывается намного ниже режимного фонда времени работы, и ниже, чем плановый эффективный фонд времени работы оборудования, так как каждый вид потерь уменьшает его на соответствующую величину. Причем наряду с неизбежными и плановыми потерями, такими как нерабочее время (выходные и праздничные дни) или плановые остановки на переналадку или загрузку сырья, имеются и неплановые потери — из-за отказов оборудования, отсутствия сырья, нехватки персонала, сбоев в энергоснабжении и т.д.

Система показателей OEE отражает в численном виде как общую величину потерь, так и отдельных составляющих, то есть предполагает декомпозицию с поиском причин потерь. Идею OEE можно сформулировать так: рассчитайте показатели OEE, проанализируйте их и установите у каких потерь наибольший вклад, и далее сконцентрируйте на них свое внимание, не отвлекаясь на второстепенные потери! Выявите причины этих потерь и примите меры по их устранению! Справившись с главными проблемами, снова оцените показатели OEE, установите преобладающие потери, но уже на новом уровне общих потерь!

Таким образом, в идее OEE заложен алгоритм мониторинга и непрерывного улучшения. В самом общем виде показатели OEE рассчитываются по формуле:

OEE= A*P*Q,

где

А — Готовность (Availability), P — Производительность (Performance), Q — Качество (Quality),

A = (Фактически отработанное время) / (Плановое время выпуска продукции),

P = (Количество произведенной продукции / Время работы) / (Норма производства в час),

Q = (Количество качественной продукции) / (Количество произведенной продукции).

Программная основа системы

Система мониторинга показателей OEE строится на основе следующих модулей программного комплекса TRIM:

  • TRIM-Диспетчерский журнал;
  • TRIM-Техобслуживание;
  • TRIM-Каталог;
  • TRIM-Администратор;
  • TRIM-Интерфейс с генератором отчетов.

Работа системы мониторинга OEE основана на оперативной регистрации в TRIM изменений эксплуатационного состояния оборудования, производящего продукцию, автоматическом расчете показателей OEE и представлении их в виде, удобном для анализа. Указанная совокупность модулей позволяет:

  1. зарегистрировать и описать в базе данных производственные линии, для которых будет проводиться подсчет и мониторинг текущих значений OEE,

  2. вести справочник причин простоев и используемых скоростей производственных машин,
  3. вводить данные о произведенной, годной и забракованной продукции,
  4. учитывать интервалы простоев с указанием их причин,
  5. наглядно представлять показатели OEE:
  • отчет OEE за производственную смену,
  • отчет OEE за произвольный период,
  • отчет OEE за год по месяцам,
  • круговые диаграммы распределения времени работы,
  • o диаграммы Парето причин простоев.

Распределение функций прикладных модулей TRIM в системе мониторинга OEE:

  • «TRIM-Диспетчерский журнал» — ввод данных для расчета показателей OEE; регистрация времени изменения эксплуатационного состояния оборудования, производящего продукцию; ввод данных о произведенной продукции;

  • «TRIM-Техобслуживание» — ведение справочников классификации эксплуатационных состояний и классификации видов потерь, классификации видов, причин и последствий отказов, приведших к простоям оборудования; история отказов и повреждений оборудования и его узлов;

  • «TRIM-Каталог» — ведение справочников групп параметров оборудования, заполняемых при изменении эксплуатационного состояния оборудования, включая параметры количества и качества произведенной продукции, нормы выработки, классификацию причин, приведших к простоям оборудования.

Пользователи системы

Предложение ITM о внедрении системы мониторинга OEE адресовано предприятиям перерабатывающих отраслей, осуществляющим массовое производство продукции:

  • деревообработка,
  • кабельная промышленность,
  • легкая промышленность,
  • металлообработка,
  • пищевая промышленность,
  • полиграфия,
  • производство бумаги и картона,
  • переработка полимеров,
  • производство строительных материалов,
  • стекольная промышленность,
  • упаковочное производство,
  • фармацевтика,
  • химия,
  • другие отрасли.

Используют систему на предприятии следующие группы пользователей:

  • руководители,
  • операторы производственных линий,
  • сервисные инженеры (ремонтники).

Использование системы пользователями осуществляется в соответствии с регламентом, выполнение которого гарантирует, что нужные данные будут собраны, и что показатели будут рассчитаны в соответствии с заложенным в систему алгоритмом.

Оператор производственной линии фиксирует в системе все остановы оборудования за смену, указывая их причины из справочника состояний — поломка, отсутствие подачи сырья, порча упаковки и т.д.

Ремонтный персонал регистрирует отказы и повреждения,  конкретизирует их виды и причины, планирует работы по их устранению, вносит отчеты о выполнении этих работ, в том числе фактические сведения о  трудозатратах, заменах запчастей, стоимости и длительности работ и т.д.

Расчет показателей OEE производится автоматически в TRIM. Данные для оценки и анализа представляются в виде отчетов, позволяющих просматривать информацию, как в программном интерфейсе, так и в распечатанном виде. Руководитель среднего звена получает эти данные за смену — о показателях потерь рабочего времени, распределении по скорости производства, оценивает показатели OEE, анализирует причины потерь, планирует мероприятия по улучшению процессов эксплуатации и обслуживания оборудования, контролирует выполнение запланированных мероприятий.

Высшее руководство получает оперативные данные о показателях OEE за любой период, оценивает показатели OEE, анализирует причины потерь по диаграммам Парето, наглядно демонстрирующих основные причины потерь рабочего времени в соотношении 20% причин дают 80% потерь.

Как внедрить систему?

Для внедрения системы мониторинга OEE (Overall Equipment Effectiveness) необходимо оценить количество пользователей этой системы на предприятии и приобрести:

  • лицензии на использование программного обеспечения TRIM, из расчета одна лицензия — один пользователь; минимальное количество пользователей — три; если на предприятии используется ИСУ ТОиР на основе TRIM, то количество приобретаемых лицензий может ограничиться количеством дополнительных пользователей TRIM;

  • набор типовых показателей OEE, адаптируемых под потребности заказчика, с соответствующими формами аналитических отчетов;

  • услуги компании ITM по внедрению системы, включая работы по доработке базы данных, поставку программного обеспечения, разработку — состава показателей OEE, алгоритма ввода данных и подсчета показателей, форм представления данных для оценки и анализа, регламента использования системы при сборе данных и анализе показателей OEE, а также пусконаладочные работы, обучение пользователей.

Если ИСУ ТОиР предприятия использует программное обеспечение третьих фирм, то в состав услуг ITM включаются также услуги по интеграции систем.  

За дополнительной информацией обращайтесь, пожалуйста, в компанию ITM — контактные данные.


25|12|20

…с помощью программного комплекса TRIM-PMS.


05|11|20

… для управления ТОиР.


19|10|20

…на шесть пользователей.

все новости >>>

Общая эффективность оборудования – Leanbooks.ru

О чем книга?
Общая эффективность оборудования (OEE) – это основной показатель всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ). OEE отражает степень эффективности использования оборудования.

  • Насколько эффективно вы используете свое оборудование?
  • Каковы потери, снижающие эффективность оборудования?
  • Как с ними бороться?

Работа с книгой поможет ответить вам на все подобные вопросы.

Показатель OEE учитывает не только производительность, но и фактически отработанное время, а также процент изделий без дефектов (по сравнению со всей выработкой). Для вычисления OEE нужно применять в расчет все три элемента, поэтому общая эффективность оборудования – объективный показатель состояния станков.

 

Для кого эта книга?
Книга рекомендуется руководителям и сотрудникам предприятий в качестве руководства, содержащего полезные сведения о способах, которые помогут повысить эффективность работы оборудования.

  • для всех, кто связан с производством – для знакомства с концепцией OEE;
  • для сотрудников подразделений по организации производственной системы – для обучения мастеров и бригадиров основам TPM;
  • для начальников цехов, мастеров и бригадиров – в качестве руководства по изучению расчета и использования OEE на рабочих участках.

 

В чем польза от этой книги?
Общая эффективность оборудования является сбалансированным показателем, отражающим реальное положение дел, позволяющим улучшать производство и повышать прибыль предприятия.

В издании представлены многочисленные примеры, наглядные схемы и диаграммы, вопросы для дискуссии, что делает книгу незаменимым помощником в работе и обучении.

 

Оригинальное название книги: OEE for operators: overall equipment effectiveness.

 

Мнения читателей

Книга откроет читателю комплексный подход к оценке работы оборудования, который сформирует качественно новое представление и площадку для экспериментов по повышению эффективности. Я нашёл в ней ответ на вопрос, как должны работать станки и производственные линии в 21-ом веке.
Вячеслав Марков
Руководитель инжинирингового центра Компании «ГЕКСА»

Общая эффективность оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OEE)

Подход к измерению продуктивности производственного процесса в рамках концепции бережливого производства.

Показатель измеряется в %. В случае отдельной производственной линии OEE оборудования, равное 100%, будет означать, что на ней произведены только качественные изделия (100% качества), на максимальной скорости (100% скорости) с использованием всего, запланированного для работы линии, времени (100% доступности).

Другими словами, это некое идеальное состояние работающей производственной линии. Измерение реального OEE и анализ возникающих потерь дает возможность системного контроля и улучшения производственного процесса.
Показатель OEE рассчитывается умножением трех множителей (факторов):

  • доступности (Availability, A)
  • производительности (Performance, P)
  • качества (Quality, Q)

A x P x Q = OEE

Доступность — это доля времени, когда оборудование производило или могло производить продукцию, т.е. было в рабочем состоянии.

Производительность — это теоретическая доля времени от действительно потраченного, за которое фактический объем продукции мог бы быть произведен, на максимальной для данного оборудования скорости (часто паспортной).

Качество — это доля качественной продукции в общей выработке линии.

Корректный расчет факторов (множителей) OEE невозможен без налаженной системы учета рабочего времени оборудования и системы контроля качества.

Теоретически OEE позволяет проводить бенчмаркинг эффективности разноплановых производств – от упакованных пищевых продуктов до самолетов. Это особенно важно при оценке отдачи инвестиций. На практике особенности учета рабочего времени существенно влияют на итоговый показатель. Например, на одном производстве затраты времени на настройку оборудования могут быть отнесены к неплановым простоям (OEE ниже), а на другом — к плановым, и таким образом исключены из расчета (OEE будет выше).

Поэтому сравнение итоговых показателей OEE без аудита систем учета и контроля неэффективны.

Поскольку при расчете OEE запланированные заранее простои не учитываются (например, праздничные дни или капитальный ремонт), показатель OEE не отражает качество планирования производства. Для учета потерь времени на плановые простои используются показатель TEEP.

TEEP (Total Effective Equipment Performance) отличается от OEE наличием множителя использование (utilization , U) календарного времени:

A x P x Q x U= TEEP

Аналогично примеру для OEE, 100% TEEP означает работу 24/7.

OEE считается одним из наиболее эффективных подходов к снижению потерь на промышленных предприятиях, а в некоторых отраслях де-факто стандартом.

 

 

Полиграфическое производство. Работать – не значит зарабатывать?!

Как оценить эффективность собственного производства? Таким вопросом скорее всего задаются многие руководители полиграфических предприятий. Может ли компания работать гораздо эффективнее и получать больше денег? Или наоборот, никаких ресурсов по дальнейшему повышению производительности труда уже нет? Вроде бы понятно, что если бригада печатников все время чем-то занята, это еще не значит, что она обеспечивает максимально возможную производительность печатной машины. Если никто от работы не отлынивает, то является ли это пределом возможностей производства? На самом деле существует множество разных методик оценки эффективности работы промышленного производства и полиграфического в частности. В данном материале рассмотрим один из способов подобных оценок.

Что влияет на OEE?

Метод построен на оценке такого параметра, как OEE (Overall Equipment Effectiveness – общая эффективность оборудования). Суть подхода заключается в совокупном анализе параметров, характеризующих различные аспекты работы оборудования, включающие необходимые, вынужденные или непроизводственные простои, уменьшение скорости работы, а также снижение эффективности из-за потери качества продукции. Если говорить о печатном оборудовании, то общая эффективность его работы выражается в продуктивности работы на единицу времени, иными словами в объеме готовой качественной продукции, изготовленной за день, месяц и т. д.

Собственно параметр OEE представляет собой процент текущей выработки от теоретически возможной на данном оборудовании в сложившейся ситуации. Рассчитывается он достаточно просто. В полиграфическом производстве на параметр OEE влияет целый ряд факторов, которые определяют его величину.

  • Общее время работы оборудования. По сути, это установленное на предприятии календарное время работы с учетом смен. Если в месяце 22 рабочих дня и бригады работают в две смены по 8 ч, то общее время работы составляет 352 ч.
  • Плановые остановки оборудования. Осуществляются для профилактики, предупредительного ремонта, замены редко cменяемых расходных материалов (например, офсетной резины) и т. д. То есть простой этого типа необходим для поддержания нормальной жизнедеятельности оборудования.
  • Неплановые простои оборудования. Чаще всего связаны с поломками оборудования или и с другими внешними факторами (отключением электроэнергии и т. д.).
  • Технологические остановки оборудования. При работе оборудования существуют технологические остановки, обойтись без которых невозможно. Их наличие – нормальный процесс работы, но во время этих остановок машина продукции не производит. Для полиграфического оборудования такими остановками являются приладки.
  • Прочие остановки оборудования. Сюда можно отнести самые разные остановки, происходящие по субъективным причинам. Например, не готовы формы, отсутствуют нужные расходные материалы, нет заказов на данный час работы и т. д. Как правило, эти виды простоев можно ликвидировать при должной организации производства.
  • Номинальная средняя рабочая скорость оборудования (рабочая скорость печати, на которой обычно работает печатник). При помощи этого показателя определяют, сколько готовой продукции получается в единицу времени.
  • Общий объем произведенной продаваемой продукции. Рассчитывается общий объем за весь оцениваемый период. Для печатной продукции критерием является отпечатанный качественный лист-оттиск заданной красочности (обычно 4+0, хотя на «длинных» печатных машинах можно использовать и другие виды листов-оттисков 6+0, 4+4 и т. д.).
  • Объем технологического брака. В полиграфическом случае это отходы на приладку, которые через машину прошли, рабочее время машины затратили и формально напечатаны, но продать их заказчику нельзя.
  • Объем субъективного брака. По недосмотру ряда сотрудников или по причине поломки/разрегулировки оборудования возможно появление брака, который следует считать субъективным, поскольку его наличие обычно появляется по человеческим (субъективным) причинам.

Формула расчета

Общая эффективность оборудования (OEE) рассчитывается как произведение «Критерия Доступности Оборудования» (обычно обозначают буквой A, от англ. Avaliability – «доступность»), «Критерия Производительности Оборудования» (обозначается буквой P, от англ. Performance – производительность) и «Критерия Качества Продукции» (буква Q от англ. Quality – качество). То есть OEE=A*P*Q. В свою очередь, каждый из критериев также имеет свои формулы для расчета.

  • Критерий Доступности Оборудования (A). Показывает, сколько из общего рабочего времени оборудование занимается непосредственно производством продукции. Для его получения сначала из общего времени вычитают время плановых остановок и время технологических остановок, получая теоретическое производственное время. Затем из полученного теоретического рабочего времени вычитают время неплановых и прочих остановок, получая реальное рабочее время. Затем реальное время делят на теоретическое рабочее время. То есть КДО – это процент рабочего времени, используемого для производства продукции.
  • Критерий Производительности Оборудования (P). Это более сложный критерий. Для его расчета нужно сначала вычислить реальную рабочую скорость производства, а затем разделить ее на номинальную рабочую скорость. Реальная скорость рассчитывается делением общего объема произведенной продукции на теоретическое производственное время.
  • Критерий Качества Продукции (Q). Показывает процент годной продукции в общем объеме продукции. Для этого нужно разделить общий объем произведенной продаваемой продукции на сумму общего объема произведенной качественной продукции плюс общий объем технологического брака плюс общий объем субъективного брака.

Наконец, получив все критерии, можно легко вычислить Общий Критерий Эффективности (OEE=A*P*Q). Это общая теория оценки эффективности. В полиграфии в силу специфики она имеет свои особенности.

ОЕЕ в полиграфии

Во многих отраслях промышленности OEE – это, по сути, число (точнее процент). В полиграфии же в силу технологических причин Общий Критерий Эффективности объективно зависит от тиража продукции. На коротких тиражах в традиционных видах печати он ниже, чем на длинных. Даже в цифровых способах производства эта особенность существует, хотя и не так ярко выражена. Поэтому в полиграфии OEE изображают в виде графика (см. рис. 1). По одной оси откладываются тиражи продукции, по другой – собственно значение OEE для данного тиража.

В настоящее время учетом показателя OEE для полиграфических предприятий озабочены многие компании-производители оборудования, помимо этого существует немало консалтинговых компаний, которые стремятся помогать типографиям повышать этот показатель. Текущая ситуация в полиграфии и возможное развитие типографий показаны на графике (см. рис. 2). Этот показатель очень удобен для оценки эффективности работы типографии, поскольку он одной цифрой учитывает все особенности работы промышленного предприятия, а самое главное – любые положительные действия по совершенствованию предприятия сразу отражаются на результате. Добились сокращения времени на приладку – величина OEE вырастет. Смогли уменьшить процент брака или объем материалов, уходящих на приладку, OEE опять немножко подрастет и т. д. И результат удобно смотреть в графической форме (порой для анализа накладывают друг на друга два графика, и сразу видно, где приросло, а где убыло).

Для типографий, в которых учет ведется с помощью компьютерных систем, построение таких графиков легко автоматизируется. Имея все данные за месяц (или год), система может строить графики автоматически, и руководству типографии будет довольно просто их анализировать. Использование метода OEE широко распространено в «продвинутых» в отношении производства странах. И сам параметр OEE часто используется для сторонней оценки бизнеса, например при купле/продаже. Поэтому велико желание производителей оборудования развивать то, что поможет типографиям регулярно увеличивать свой OEE. В полиграфии есть ряд параметров, которые влияют на рост показателя эффективности. Сократив всего немного время переналадки или уменьшив объем макулатуры, можно заметно повлиять на показатель OEE. Современное печатное оборудование обладает такими возможностями и может реально улучшить показатель эффективности работы.


Рис. 1. Типовой график зависимости значения OEE от тиража продукции. Такая форма графика типична для типографий, использующих офсетный способ печати (при других способах печати график может быть похожим, а может и существенно отличаться). В офсетной печати с ростом тиража значение OEE растет


Рис. 2. На этом графике цветными областями показаны средние для полиграфической отрасли значения OEE в настоящее время и в относительно ближайшем будущем. Типографии, которые через 5–7 лет не смогут увеличить свои зачения OEE, будут не в состоянии успешно конкурировать на свободном полиграфическом рынке. В целом необходимо понимать, что в полиграфии значения OEE ниже, чем в других отраслях промышленности. Здесь хорошим показателем является значение в 60–70%, хотя в машиностроении или электронной промышленности этот показатель стремится к 90–95%. Это не недостаток полиграфии, а ее особенность

Главный «тормоз» роста

Любому промышленному предприятию выгодно постоянно увеличивать свой OEE. Однако на практике сделать это весьма не просто. OEE пусть косвенно, но учитывает уровень профессионализма управления предприятием и качество его коммерческой деятельности. Как бы совершенно ни работала печатная техника, как бы типографии ни стремились сделать приладку на 1 мин быстрее, чем раньше, все это легко разбивается о неорганизованность. Печатник готов ставить следующий заказ, но не сделаны формы или нет нужной бумаги. Типография может печатать быстро, но у нее нет такого количества заказов, чтобы заполнить ими целый рабочий день. В результате вынужденные простои и показатель OEE обрушивается вниз. Так что от качества работы управления предприятием, эффективности коммерческой службы показатель OEE сильно зависит.

Наконец, еще одно. Для оценки OEE важны правильные продуманные значения типовых норм. Если нормой для предприятия будет считаться скорость печати 8 тыс. экз./ч, а приладка занимать 2 ч, то показатель OEE можно вырастить до существенных величин и даже сделать его больше 100% (достаточно считать нормальной скорость работы 8 тыс. экз./ч, а печатать, например, на 13 тыс. экз./ч), но это, в конечном итоге, попытка обмануть самого себя. Денег от такой работы не прибавится.

Загрузка 100% и как с ней бороться

Оценивая эффективность работы типографии, руководители полиграфических предприятий зачастую используют термин – процент загрузки. Оценка проводится по следующему критерию: типография (или отдельная печатная машина) печатает (есть заказы) или не печатает. Если работа есть всегда, то загрузка 100%. Однако этот критерий на самом деле не дает представления об истинной загрузке производства и только мешает адекватной оценке процесса. Очень часто бывает так, что производительность типографии, по сути, выбирает печатник. Ему удобно печатать на скорости 8 тыс. экз./ч, он и будет это делать. А считается при этом, что «типография полностью загружена работой». Так что пытаться оценивать эффективность работы по наличию или отсутствию загрузки не только бессмысленно, но и вредно, поскольку это не дает нормального понимания ситуации. Подобную оценку нужно заменять другими критериями, например, такими, как описаны в статье. Впрочем, бывают и другие.

Какой должен быть ОЕЕ?

Резонен вопрос, какая величина OEE является приемлемой, а какая не очень? В разных отраслях промышленности эти критерии несколько варьируются, в том числе и в полиграфии, но общий тренд примерно такой:

  • Результат менее 50%. Начальный уровень OEE. Оборудование работает на скоростях, далеких от максимальных, частые поломки и длительные ремонты, медленные переналадки и большое влияние «человеческого фактора». Планирование производства, администрирование и управление на низком уровне, качество продукции также страдает.
  • Результат от 50 до 80%. Базовый уровень OEE. Внедрена система контроля и управления, скорость работы оборудования близка к максимальной, работает система планово-предупредительных ремонтов, введена стандартизация производственных операций, хорошее слежение за качеством продукции.
  • Результат от 80 до 95%. Мировой уровень. К этой величине стремятся большинство ведущих производственных компаний в развитых странах. Оборудование работает почти всегда на максимальных скоростях, внедряется система «ускоренных переналадок», непроизводственные потери сведены к минимуму, человеческий фактор исключен, качество стабильно.
  • Более 95%. Уровень «Эксперт». Оборудование работает только на максимальной скорости, время переналадок сведено к минимуму (порой многие из них выполняются быстрее, чем запланировано). Брак продукции и человеческий фактор полностью исключены. В мире пока не так много компаний, достигших такого совершенства, но они существуют.

В полиграфии, как указано в основной статье, OEE существует не в виде единого значения, а в виде графика. Для того чтобы сравнивать типографии с другими видами бизнеса, следует брать максимально возможное OEE на графике. Как правило, он будет соответствовать максимальному тиражу, хотя и не обязательно. Например, если типографии при печати длинного тиража придется менять формы, разгружать стапель, смывать резину и т. д., то на максимальных тиражах OEE будет ниже, чем на тиражах, для которых дополнительные операции не нужны. Вот этот показатель OEE и будет максимальным для данной типографии.

Александр Амангельдыев

Расчет OEE — Определения, формулы и примеры

Предпочтительный расчет OEE основан на трех факторах OEE: доступность, производительность и качество.

OEE рассчитывается путем умножения трех факторов OEE: доступности, производительности и качества.

Наличие

Доступность учитывает все события, которые останавливают запланированное производство на достаточно долгое время, когда имеет смысл отследить причину сбоя (обычно несколько минут).

Доступность рассчитывается как отношение времени работы к плановому времени производства:

Доступность = время работы / плановое время производства

Время выполнения — это просто запланированное время производства за вычетом времени остановки, где время остановки определяется как все время, в течение которого производственный процесс должен был выполняться, но не был вызван незапланированными остановками (например,ж., поломки) или плановые остановки (например, переналадка).

Время выполнения = плановое время производства — время окончания

Производительность

Производительность учитывает все, что заставляет производственный процесс работать со скоростью ниже максимально возможной во время его работы (включая как медленные циклы, так и малые остановки).

Производительность — это отношение чистого времени работы к времени работы. Рассчитывается как:

Производительность = (идеальное время цикла × общее количество) / время работы

Идеальное время цикла — это самое короткое время цикла, которое ваш процесс может достичь в оптимальных условиях.Следовательно, при умножении на общий счет получается чистое время работы (максимально быстрое время для изготовления деталей).

Поскольку скорость обратна времени, производительность также можно рассчитать как:

Производительность = (общий счет / время работы) / идеальная скорость работы

Производительность никогда не должна превышать 100%. Если это так, это обычно означает, что идеальное время цикла установлено неправильно (оно слишком велико).

Качество

Качество учитывает произведенные детали, не соответствующие стандартам качества, включая детали, требующие доработки.Помните, что OEE Quality похож на First Pass Yield в том смысле, что он определяет хорошие детали как детали, которые успешно проходят производственный процесс с первого раза без необходимости доработки.

Качество рассчитывается как:

Качество = хорошее количество / общее количество

Это то же самое, что и отношение Полного производственного времени (только качественные детали, изготовленные как можно быстрее, без времени остановки) к чистому времени работы (все детали, изготовленные как можно быстрее, без времени остановки).

OEE

OEE учитывает все потери, что позволяет определить действительно продуктивное время производства. Рассчитывается как:

OEE = доступность × производительность × качество

Если подставить уравнения для доступности, производительности и качества в приведенные выше и свести к их простейшим терминам, результат будет:

OEE = (Хорошее количество × Идеальное время цикла) / Планируемое время производства

Это самый простой расчет OEE, описанный ранее.И, как описано ранее, умножение количества хороших деталей на идеальное время цикла приводит к полностью продуктивному времени (производство только хороших деталей, как можно быстрее, без времени остановки).

Почему предпочтительный расчет OEE?

Оценка

OEE дает очень ценную информацию — точное представление о том, насколько эффективно работает ваш производственный процесс. И это позволяет легко отслеживать улучшения в этом процессе с течением времени.

То, что ваш показатель OEE не дает никакого представления об основных причинах потери производительности.Это роль доступности, производительности и качества.

В предпочтительном расчете вы получаете лучшее из обоих миров. Единое число, отражающее вашу эффективность (OEE), и три числа, отражающие фундаментальный характер ваших потерь (доступность, производительность и качество).

Вот интересный пример. Взгляните на следующие данные OEE за две последовательные недели.

Коэффициент OEE Неделя 1 Неделя 2
OEE 85.1% 85,7%
Доступность 90,0% 95,0%
Производительность 95,0% 95,0%
Качество 99,5% 95,0%

OEE улучшается. Отличная работа! Либо это? Копните немного глубже, и картина станет менее четкой. Большинство компаний не хотели бы увеличивать доступность на 5,0% за счет снижения качества на 4,5%.

Улучшение OEE — простой метод повышения производительности

Информация — основа для принятия эффективных решений.Цель состоит в том, чтобы получить точные и актуальные данные, доступные для всех заинтересованных сторон.

Определите ограничение

Что нам делать?

Первый шаг — убедиться, что вы собираете информацию в нужном месте производственного процесса. Наполняете ли вы бутылки, упаковочные коробки, штампуете металл или собираете автобусы, всегда найдется один шаг или машина, которая регулирует вашу пропускную способность. Этот шаг является ограничением.

Производительность ограничения — это производительность всего производственного процесса, потому что это самый медленный этап.Чтобы определить ограничение, найдите шаг с наименьшей пропускной способностью (совет: незавершенное производство часто накапливается вокруг ограничения). Если линия рассчитана на работу только на одной скорости, то ограничением является оборудование, которое выполняет основную работу.

Показать пример

Пример

Вы работаете в компании Bubbly Beer Company, которая имеет три линии розлива. Оборудование на каждой линии розлива:

  1. Устройство для разборки стекла (для разгрузки поддонов с чистыми стеклянными бутылками, готовыми к розливу)
  2. Наполнитель / краунер (для укупорки Bubbly Beer в бутылках)
  3. Этикетировщик (для наклеивания этикеток на бутылки)
  4. Ящик упаковщик (для складывания бутылок в картонные коробки)
  5. Паллетайзер (для погрузки ящиков с пивом на поддоны для отгрузки)

Изучив максимальную скорость каждой машины, команда определила, что наполнитель — это самая медленная часть оборудования (ограничение).Это типично для линии розлива. Команда решает измерить потери на наполнителе.

Информация о потерях захвата

Что нам делать?

Золотым стандартом для измерения производственных потерь является OEE с разбивкой потерь OEE на шесть больших потерь и дальнейшей разбивкой потерь доступности на причины.

Для производственных процессов, состоящих из нескольких этапов, важно различать:

  • Внутренние остановки (ограничение не работает из-за того, что что-то происходит в ограничении)
  • Внешние остановки (ограничение не работает из-за того, что что-то происходит в восходящем или нисходящем направлении)

Измеряя потери на ограничении и с точки зрения ограничения, вы можете определить приоритеты действий по улучшению оборудования, которое больше всего влияет на пропускную способность линии.

Показать пример

Пример

Операционный директор, Марио, имеет прошлый опыт работы с OEE и хочет начать с простого — с ручного сбора данных. Он также знает, что лучше собрать меньше информации действительно хорошо, чем больше информации плохо. Итак, Bubbly Beer начинает со следующей информации о потерях:

  • Отказ оборудования: Любая незапланированная остановка продолжительностью более пяти минут записывается в контрольном листе с десятью (10) причинами внутренних остановок, а также дополнительной причиной нехватки электроэнергии (вышестоящим оборудованием) и блокировкой (нижележащим оборудованием).
  • Настройка и регулировки: Каждое переключение записывается с последней бутылки одного ароматизатора на первую бутылку следующего аромата.
  • Потеря производительности: Марио знает, что очень сложно вручную отследить разницу между незначительными остановками и сниженной скоростью, и он не хочет, чтобы операторы отвлекались на это, поэтому вместо этого он решает, что потеря производительности будет рассчитана (исходя из идеального времени цикла, Общее количество деталей и время работы).
  • Производственные браки: Операторы отслеживают дефекты, которые больше всего влияют на пропускную способность при ограничении (дефекты на этапе ограничения или позже), вычитая количество бутылок, поступающих в устройство для розлива, из количества отгруженных бутылок (рассчитанное из ящиков на поддонах).
  • Отклонения при запуске: Операторы ведут отдельный счет дефектов во время запуска и после каждого переключения.

После двух недель сбора информации о потерях команда хорошо понимает потери наполнителя. Они также знают, что их OEE составляет 54,65%. Много возможностей для улучшения!

OEE Меры по повышению производительности

Предпочтительный способ расчета OEE математически эквивалентен простой формуле, описанной выше, но обеспечивает более глубокое понимание потерь в производственном процессе, разбивая его на три фактора потерь:

  • Потеря доступности
  • Потеря производительности
  • Потеря качества
OEE — это отношение полного производственного времени к запланированному производственному времени.График убытков не включается в расчеты OEE, поскольку нет намерения запускать производство.

Наличие

Доступность учитывает потерю доступности , которая включает все события, которые останавливают запланированное производство на значительный период времени (обычно несколько минут или дольше). Потеря доступности включает незапланированные остановки (например, отказы оборудования и нехватку материалов) и запланированные остановки (например, время переналадки).

Рассчитывается как отношение времени выполнения к плановому времени производства, где время выполнения — это просто плановое время производства за вычетом времени остановки:

Доступность = время работы / плановое время производства

Где время выполнения = плановое время производства — время окончания

Производительность

Performance учитывает потерю производительности , которая включает в себя все факторы, из-за которых производственный актив работает на скорости ниже максимально возможной (включая медленные циклы и малые остановки).

Рассчитывается как отношение чистого времени работы к времени работы. На практике он рассчитывается как:

Производительность = (идеальное время цикла × общее количество) / время работы

Идеальное время цикла — это теоретически максимально быстрое время для изготовления одной детали. Следовательно, если умножить его на общее количество, получится чистое время работы — теоретическое самое быстрое время для производства общего количества штук.

Вот простой пример расчета производительности:

Позиция Значение Пояснение
Идеальное время цикла 1 минута Наименьшее теоретическое время изготовления этой детали.
Общее количество 300 Общее количество штук, изготовленных за эту смену.
Время работы 330 минут Время выполнения этой смены (плановое время производства минус время остановки).
Производительность 90,9% (идеальное время цикла × общее количество) / время работы = (1 × 300) / 330

Качество

Качество учитывает Потеря качества , который исключает произведенные детали, не соответствующие стандартам качества, включая детали, которые позже были переработаны.

Он рассчитывается как отношение времени полной продуктивности (только хорошее количество произведено как можно быстрее без времени остановки) к чистому времени выполнения (самое быстрое возможное время для общего счета). На практике он рассчитывается как:

Качество = Хорошее количество / Общее количество

OEE

OEE учитывает все потери (временные потери при остановке, потери скорости и потери качества), что позволяет измерить действительно продуктивное время производства.

Рассчитывается как отношение полного производственного времени к запланированному производственному времени.На практике он рассчитывается как:

OEE = доступность × производительность × качество

Если подставить уравнения доступности, производительности и качества в приведенное выше уравнение, а затем свести к их простейшим выражениям, результат будет:

OEE = (Хорошее количество × Идеальное время цикла) / Планируемое время производства

Это самый простой расчет OEE, описанный ранее. Немного поразмыслив, можно увидеть, что умножение количества хороших результатов на идеальное время цикла приводит к полностью продуктивному времени (производство только хороших деталей, как можно быстрее, без остановок).

Идеальное производство

Ранее оценка OEE в 100% характеризовалась как безупречное производство: производство только хороших деталей, как можно быстрее, без остановок. Давайте свяжем это понятие идеального производства с расчетом OEE:

  • Производство только качественных деталей… означает 100% показатель качества
  • Как можно быстрее… означает оценку производительности 100%
  • Без времени остановки… означает оценку доступности 100%

Работа с реальными примерами — отличный способ освоить расчет OEE.Бесплатные рабочие примеры, шаблоны, электронные таблицы и другие инструменты можно найти на сайте: www.oee.com/resource-center.

Общая эффективность оборудования (OEE) | Расчет OEE

Что такое OEE?

Общая эффективность оборудования — это ключевой показатель эффективности технического обслуживания, который измеряет уровень производительности актива. OEE — это комбинация трех факторов, которые говорят о том, насколько эффективен актив в процессе производства: доступность активов, производительность активов и качество продукции.Каждый может рассказать вам что-то свое о том, как работает актив.

  1. Доступность — как часто актив функционирует, когда это необходимо?
  2. Производительность — Сколько производит актив?
  3. Качество — Сколько высококачественных товаров производит актив?

Когда актив работает с OEE, равным 100%, это означает, что каждый элемент, который он производит, не имеет дефектов (качество), он производится с максимально возможной скоростью (производительность) и не испытывает незапланированных простоев (доступность).

Расчет OEE

Формула OEE рассчитывается путем умножения доступности, производительности и качества и выражается в процентах.

Определение OEE актива начинается с измерения доступности, которая рассчитывается путем деления общего времени работы актива на общее плановое время производства актива. Это исключает плановые остановки для профилактического обслуживания, праздников или подобных сценариев.

Например, если машина должна была проработать 12 часов, но вышла из строя и проработала только 11 часов, доступность будет 0,917 или 91,7%.

Затем измерьте производительность актива, разделив фактическую пропускную способность системы на ее максимально возможную пропускную способность.

Допустим, у вас есть актив, который работает в течение 12 часов с максимальной производительностью 1000 единиц в час.Максимальная пропускная способность — 12 000. Но если этот актив за это время произведет всего 11 500 единиц, оценка производительности составит 0,958 или 95,8%.

Наконец, необходимо определить качество товаров, производимых активом. Качество рассчитывается путем деления количества произведенных единиц на общее количество выпущенных единиц.

Если актив производит 12 000 единиц за 12-часовой период производства, но 300 из них имеют дефекты, которые делают их непригодными для использования, то количество пригодных для использования единиц составляет 11 700 единиц.Следовательно, оценка качества будет 0,975 или 97,5%.

Теперь, когда у вас есть три компонента, вы можете вычислить OEE, умножив их.

Например, если доступность — 0,917, производительность — 0,958, а качество — 0,975, измерение OEE будет 0,857 или 85,7%.

Сравнительный анализ OEE
Идеал Нормальный
Наличие 90% 79%
Производительность 95% 80%
Качество 99.9% 95%
OEE 85% 60%

Как используется OEE?

Общая эффективность оборудования — это показатель эффективности производственного процесса. Его можно использовать для выявления неэффективных активов и связи низкой производительности с одним или несколькими из трех основных факторов (доступность, производительность и качество).Как только источник проблемы будет точно определен, можно изучить и устранить основные проблемы.

OEE — Узнайте, как правильно использовать

Показатель качества (отношение хорошего результата к фактическому) = Правый вывод первого раза ÷ Фактический вывод.
  • СОВЕТ: Любой дефектный вывод, включая вывод, требующий переделки или ремонта или списанный во время настройки, не считается качественным выводом.

ПРИМЕР РАСЧЕТА OEE

НАЛИЧИЕ

. Общее время доступности = 8 часов или 480 минут
. Планируемое время простоя = 20 минут
. Перерывы = 0 минут (все перерывы покрыты)
Запланированное время = 480-20 = 460 минут

. Поломки = 20 минут
.Установки и настройки = 20 минут
. Незначительные остановки = 20 минут
Время простоя = 60 минут

Доступное время = Запланированное время — Время простоя = 460-60 = 400 минут

Уровень доступности = Доступное время ÷ Запланированное время
= 400 минут ÷ 460 минут = 87%

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ

.Стандартный (идеальный) выход (идеальное время цикла 0,5 частей в минуту) = 800 частей
. Фактический объем производства (включая хорошие и плохие детали) = 400 деталей

Производительность = Фактическая мощность ÷ Стандартная (идеальная) мощность
= 400 частей ÷ 800 частей = 50%

КАЧЕСТВО

.Фактический объем производства (включая хорошие и плохие детали) = 400 деталей
. Дефектные детали, брак и лом = 8 деталей; Хорошие детали = 400 — 8 = 392 детали

Показатель качества = Первый правильный выход ÷ Общий фактический выход
= 392 хороших деталей ÷ 400 фактически произведенных деталей = 98%

OEE = 87% доступность × 50% производительность × 98% качество = 42.6%

OEE не является TPM (и другие недоразумения)

OEE — это показатель, наиболее тесно связанный с TPM, но OEE не эквивалентен TPM. По своей сути TPM — это не сложные показатели; речь идет о развитии способностей людей. Все вовлечены в достижение двойной цели: ноль поломок и ноль дефектов. Производство, техническое обслуживание и инжиниринг образуют эффективное партнерство, а операторы делят «собственность» на оборудование.Новое отношение и поведение приводят к культурному сдвигу, который улучшает моральный дух, способствует постоянному совершенствованию, нацелен на общую надежность активов и поддерживает бережливые инициативы.

TPM имеет основополагающее значение для достижения бережливого потока, потому что поток невозможен без надежного оборудования и процессов. В свою очередь, хорошее понимание OEE способствует эффективному использованию TPM.

Поскольку OEE объединяет большой объем информации в одно число, он очень эффективен. Но это также может затруднить вычисления и затруднить интерпретацию.У людей обычно возникают проблемы, когда они пытаются:

  • Использовать OEE в первую очередь как высокоуровневый KPI (ключевой показатель эффективности)
  • Рассматривайте OEE как внешнюю меру, имеющую значение для клиентов
  • Умножьте OEE на несколько машин в отделе или заводе
  • Рассчитайте OEE для каждой единицы оборудования
  • Оцените себя по показателю OEE «мирового класса»
  • Сосредоточьтесь на числе ради самого числа, а не на контексте улучшения
  • Используйте OEE как клуб, а не критерий

Давайте рассмотрим четыре основных способа эффективного использования OEE, которые действительно могут вам помочь.

Ключ 1. Используйте OEE как показатель улучшения.

Критическое значение OEE состоит в том, что он помогает понять и проанализировать 6 больших потерь. Считайте это мерой улучшения, а не ключевым показателем эффективности. Операционная метрика, такая как построение по расписанию, является более простым индикатором того, насколько ваш процесс выполняется в соответствии с расписанием. Точно так же такой показатель, как OTIF (своевременность в полном объеме), позволяет узнать, удовлетворяете ли вы спрос клиентов.

Однако, если вы не удовлетворяете спрос из-за того, что оборудование не работает эффективно в вашем потоке создания ценности, вам нужно знать, почему.Вот где на помощь приходит OEE — он обеспечивает уровни анализа, которые помогут вам стать лучше. Было слишком много простоев? Недостаточно производства при работе? Слишком много дефектов?

Джим Лефлар, старший инженер-механик Avago Technologies, недавно разговаривал с нами. Он выразился так:

Проблема с простой метрикой производительности линии в том, что она не говорит вам, где ваши потери. Он может сказать вам, что вы работаете на 80% или 90% от идеального, но вам придется выходить за рамки метрики, чтобы проанализировать свои потери.Я использую OEE больше как концепцию, чем как показатель производительности линии. Мы используем его, чтобы научить людей, что такое потеря, и как ее искать.

Leflar первоначально узнал о ценности OEE от инженера Toyota, который был «одним из сотни безымянных людей, которые помогали разрабатывать TPM в 1970-х годах». Инженер посоветовал ему использовать простую метрику, такую ​​как построение по графику на линии, и использовать OEE для обучения групп потерям. «Если вы работаете нормально, расписание встреч, вы можете подумать:« Вау, я в порядке; нечего улучшать », — сказал Лефлар.Во многих случаях машины могут работать определенным образом годами, и никто не задумывается о том, как они работают. Вещи такие, какие есть, и принимаются как нормальные ».

«Но если мы применим OEE и целевую группу, — сказал Лефлар, — и взглянем на каждый шаг в линии или на каждой машине и определим, где мы не добавляем никакой ценности, все это определяется как потеря где-то в метрика OEE. Мы можем опробовать OEE на данной машине и довольно легко определить возможности для сокращения 6 больших потерь.”

Простая метрика потока создания ценности, такая как построение по расписанию, также не скажет вам, эффективно ли используются машины, потому что цель основана на расписании или текущем спросе, а не на теоретической мощности. Возможно, вы бежите со значительно меньшей скоростью, но все еще достигаете своей цели.

OEE помогает согласовать теоретическую мощность оборудования с производственными потребностями. Если вы не удовлетворяете спрос и обнаруживаете, что оборудование работает неэффективно (работает с низким OEE), вы знаете, что у вас есть проблема эффективности оборудования , которую можно улучшить.Если оборудование работает с высокими показателями OEE, но не удовлетворяет потребности клиентов, вы знаете, что у вас проблема с производительностью . И даже если вы удовлетворяете текущий спрос, без OEE вы не знаете, есть ли у вас свободные мощности, чтобы не отставать от изменений спроса.

Ключ 2: OEE лучше всего использовать на отдельном оборудовании или на синхронизированной линии.

Прежде всего, никогда не пытайтесь умножать показатели OEE на нескольких машинах, линиях или процессах. Вы не можете рассчитать совокупное OEE для завода, только среднее значение.И хотя средний показатель OEE для завода может дать вам приблизительное представление о производительности оборудования (общий низкий показатель OEE обычно является показателем плохого обслуживания активов), на самом деле он не говорит вам намного больше, чем это. Нигде не высечено на камне, что OEE следует использовать во всей организации или использовать для сравнения смен, отделов, заводов или отделов. Он никогда не предназначался для такого использования.

Скорее всего, OEE лучше всего использовать для измерения производительности и анализа потерь на конкретном элементе оборудования, чтобы их можно было (1) понять и (2) устранить.На верхнем уровне он измеряет хорошую производительность по сравнению с запланированной хорошей производительностью, используя запланированные часы производства и идеальное время цикла. Это показатель того, как работает оборудование. Когда возникает проблема, он предоставляет разбивку по доступности, производительности и качеству, чтобы помочь вам отточить проблему.

Идея состоит в том, чтобы измерить OEE на вашем ограниченном элементе оборудования или узком месте и работать над его повышением. Сосредоточьтесь на улучшении этого актива, используя OEE, чтобы проверить, правильно ли вы делаете что-то, а затем двигайтесь дальше.В конечном итоге вы собираетесь измерять OEE для всего, потому что вся концепция бережливого производства состоит в том, чтобы снять ваши ограничения. Каждый раз, когда вы повышаете одно ограничение, это означает, что что-то еще в потоке создания ценности становится ограничением. Вот где в игру вступает концепция кайдзен. OEE — это ведущий индикатор, который может указать вам направление, в котором необходимо улучшение; тогда он становится запаздывающим индикатором, который показывает, правильно ли вы поступили.

Ключ 3. Не существует абсолютного значения, которое можно было бы использовать в качестве эталона или целевого показателя OEE — он зависит от вашей ситуации.

Ваша цель не должна быть эталоном мирового класса. Речь идет о том, чтобы провести линию на песке для данного элемента оборудования (чаще всего это ваше ограничение или узкое место) и проверить, где вы находитесь относительно этой линии. Определенные процессы никогда не смогут дать вам число мирового класса, потому что они не были предназначены для этого.

Дело не в изменении номера; дело в том, что мы делаем, что приводит к изменению этого числа. Я полностью согласен с комментарием Лефлара: «Само число ничего не значит.У вас может быть 17% или, как я видел, 120%. Это зависит от того, что вы определяете как нормальную рабочую скорость. Так что вопрос не в том, составляет ли ваш OEE 85% или 25%; скорость, с которой вы совершенствуетесь, — настоящий показатель мирового класса ».

Ключ 4: Это критерий .

Как и любой другой показатель, OEE можно использовать как клуб, чтобы упрекать или обвинять людей, но на самом деле он предназначен для измерения улучшений. Если вы не используете его в качестве последнего, вы получите нужные числа, но не получите ожидаемых результатов.Правильное использование — это не обвинять людей и понять, что нужно изменить в процессе. Только тогда вы получите истинное значение из OEE (или любой другой метрики в этом отношении) и из TPM.

Эллис Нью — старший консультант по вопросам управления — руководитель деловой практики в Productivity Inc., Шелтон, штат Коннектикут, ведущей международной консалтинговой и обучающей фирме, которая специализируется на предоставлении решений для увеличения выручки и улучшения чистой прибыли в Global 1000. Эллис имеет более 20 лет опыта в создании возможностей повышения ценности в сфере услуг и производственной / перерабатывающей промышленности.До прихода в Productivity Inc. в середине 1990-х годов Эллис проработал 10 лет в Pirelli Cable Corporation, где руководил разработкой мероприятий по улучшению бизнес-процессов как на заводе, так и в офисе.

Что такое «OEE» (общая эффективность оборудования) и почему это важно

Почему производители должны следить за общей эффективностью оборудования

Что такое OEE?

OEE означает «Общая эффективность оборудования» и используется на производственных предприятиях для измерения способности определенного элемента оборудования производить продукт.

OEE рассматривает больше, чем просто способность машин производить продукцию. Он включает в себя время работы машины по сравнению с простоем машины (доступность), среднее время производства детали по сравнению с текущим временем, затрачиваемым на производство детали (производительность), и, наконец, хороший продукт против плохого продукта (качество).

OEE выражается в процентах и ​​позволяет производственной компании устанавливать важные показатели, а также позволяет быстро сравнить базовый процент с текущим процентом.Это чрезвычайно полезно, если вы хотите понять, на каких производственных уровнях вы находитесь в данный момент и каковы ваши исторические уровни производства, чтобы выявить производственную проблему. Это также можно использовать для измерения эффективности инициатив по совершенствованию процессов, таких как инициативы по бережливому производству, модернизация машин и проекты автоматизации.

В заключительной части этой статьи приведены примеры того, как производители использовали OEE для значительных операционных улучшений во многих различных отраслях промышленности.

«Общая эффективность оборудования (OEE) в качестве эксплуатационной метрики может быть трудной для реализации без правильного партнера и без правильного оборудования для генерации данных, которые вам нужны для последовательного предоставления данных. Некоторые компании пытаются внедрить OEE без полного понимания компонентов, составляющих расчет OEE, и это может привести к действительно сложной реализации »

Райан Васмунд , Директор по продажам и маркетингу , Concept Systems Inc

Почему OEE важен?

«Когда компании стремятся начать цифровую трансформацию, одним из первых шагов является понимание того, что происходит в их операциях прямо сейчас.Отслеживание общей эффективности оборудования и его использование для получения такой информации — важный первый шаг на пути цифровой трансформации ».

Мэтт Джордано , Технический евангелист — Информационные решения , Rockwell Automation

Существует множество способов измерения пропускной способности в производственной среде, и большинство компаний уже давно это делают успешно. Проблема с типичными методами заключается в том, что существует так много различных измерений, которые определяют эффективность производства, что может оказаться непосильной задачей, чтобы по-настоящему определить причину проблемы.

Например, если вы являетесь менеджером по производству, ответственным за производственную линию, и ваш общий уровень производства снижается, вам необходимо пересмотреть каждую метрику в вашем процессе, начиная с проблемной области и работая в обратном направлении. С помощью OEE вы можете понять, в какой части вашего процесса возникла проблема, и обычно вы можете сделать это до того, как это повлияет на последующие процессы.

Если у вас есть машина, которая обычно работает с 60% OEE, а фактическая начинает иметь тенденцию к снижению, вы можете получить предупреждение о проблеме и быстро выяснить причину проблемы.Это позволяет получить объективное представление обо всем процессе и всех его компонентах по отдельности или в целом.

Это большое достижение для производственных компаний, которые используют несколько дисциплин, чтобы гарантировать, что они продолжают производить продукцию, поскольку это позволяет группам операций, качества производства и технического обслуживания просматривать объективные данные и решать их как в краткосрочной, так и в долгосрочной перспективе.

Если вы изо всех сил пытаетесь понять эффективность своего производства, было бы неплохо взглянуть на то, как OEE может помочь вам добиться значительных улучшений.

Остались вопросы?

Свяжитесь с нами!

OEE (Общая эффективность оборудования) — Практическое руководство

В сегодняшней конкурентной среде даже небольшие улучшения могут привести к значительному увеличению вашей прибыли. Это особенно очевидно в обрабатывающей промышленности, где сокращение нескольких секунд на один производственный процесс или сокращение количества дефектов всего на 1% может приносить десятки тысяч долларов ежемесячно.

Одним из наиболее распространенных показателей, используемых для оптимизации производства, является OEE (общая эффективность оборудования).

При правильном использовании измерение OEE дает вам глубокое понимание вашего производственного процесса, что дает некоторые важные преимущества:

  • выжать каждую каплю производительности вашего оборудования
  • уменьшить количество бракованных товаров / деталей
  • максимизировать производительность труда
  • снизить затраты на ремонт активов, обнаружив проблемы на ранней стадии
  • оптимизируйте весь производственный процесс, исключив ненужные действия
Все эти улучшения гарантируют вашу конкурентоспособность на рынке и дадут вам возможность максимизировать рентабельность инвестиций от всех активов, которые вы добавляете к своей производственной линии.

Если эти преимущества кажутся вам привлекательными, продолжайте читать эту статью и узнайте, как можно в полной мере воспользоваться преимуществами OEE на вашем предприятии.

Содержание
  1. Определение OEE
  2. Как рассчитать OEE
  3. Какой хороший показатель OEE
  4. Коэффициенты OEE
  5. Как повысить общую эффективность оборудования
  6. Мероприятие по улучшению

Определение OEE

Общая эффективность оборудования (OEE) — это мера производительности актива по сравнению с его полным потенциалом.Он количественно оценивает использование производственных ресурсов — в частности, физических активов, времени и материалов — во время производства, чтобы указать пробелов между фактической и идеальной производительностью .

Термин OEE впервые был использован японским консультантом по техническому обслуживанию и учителем Сеичи Накадзима в 1960-х годах. Его обычно называют «отцом TPM», и он заявил, что постоянное улучшение OEE является одной из основных целей TPM ( Total Productive Maintenance ).

Сегодня OEE стал общим ключевым показателем эффективности (KPI) и передовой производственной практикой для определения действительно продуктивной части производственного процесса.

OEE чаще всего определяется на основе трех основных показателей:

  • Доступность (измеряет время безотказной работы оборудования)
  • Производительность (измеряет скорость системы)
  • Качество (измерение уровней дефектов)
Возможность рассчитать OEE жизненно важна в любом производственном процессе, так как она сразу показывает любые потери.Он предлагает ценную информацию для систематических улучшений. На сегодняшний день OEE остается стандартом для устранения отходов и тестирования производственных процессов с целью постоянного повышения производительности.

Чтобы использовать его, сначала нужно знать, как производить необходимые вычисления.

Как рассчитать OEE

Существует два метода расчета OEE:
  1. простой расчет
  2. расширенный расчет
Мы обсудим оба ниже.
Простой расчет общей эффективности оборудования
Самый простой способ рассчитать общую эффективность оборудования — это умножить количество произведенных хороших деталей (хорошее количество) на идеальное время цикла , а затем разделить на запланированного времени производства .

Пример №1 — Завод «Шустрый»

Давайте начнем с более простого расчета общей эффективности оборудования на гипотетическом примере завода по производству шнеков под названием «Шустрый».

Допустим, за 6-часовую смену (или 21600 секунд) , Nimble производит 3600 единиц .

После более подробного изучения производственного процесса руководители предприятий Nimble пришли к выводу, что самый короткий производственный цикл в идеальных условиях (без остановок и производственная линия работает на полную проектную мощность) составляет 4 секунды .

Для целей этого примера предположим также, что в конце смены было 100 дефектов .

Это дает нам следующие числа:

  • Планируемое время производства — 6-часовая смена (21600 секунд)
  • Идеальное время цикла для одной детали — 4 секунды
  • Количество саморезов, прошедших контроль качества в конце смены 3500
OEE = (Идеальное время цикла x Хорошее количество) / Планируемое время производства

OEE = (4 секунды x 3500 единиц) / 21600 секунд

OEE = 14000/21600 = 0,6481

OEE = 64,8%

Хотя это приемлемый расчет OEE, он не дает нам достаточно понимания, чтобы знать, что нам нужно изменить, если мы хотим это улучшить.Для этого нам нужно использовать расширенную версию этого расчета.
Расширенный расчет OEE
Расширенный расчет OEE учитывает 3 фактора, которые имеют большое влияние на OEE.

Каждый из этих факторов сначала необходимо рассчитать отдельно. В следующем примере мы покажем вам, как это сделать.

Пример № 2 — Завод «XYZ»

На этот раз мы будем использовать гипотетический пример завода по производству ложек под названием «XYZ».

1) Расчет доступности

Планируется, что завод XYZ будет работать в течение 6-часовой (360 минут) смены с 60-минутным перерывом на обед для персонала. Однако во время смены критически важное оборудование выходит из строя. Требуется обслуживание 1 час , чтобы линия снова заработала.

Значит цифры:

  • Планируемое время производства 300 минут
  • Неожиданное время простоя 60 минут
Доступность = время работы / плановое время производства

Доступность = 240 минут / 300 минут

Доступность = 80%

2) Расчет производительности

Продолжая приведенный выше пример, завод XYZ в идеальных условиях производит 3600 ложек за 60 минут , другими словами, 1 ложка каждую секунду .Из-за перерыва на обед и простоя продуктивное время для данной смены составило всего 240 минут . За этот срок они смогли произвести 14100 единиц.

Это дает нам следующие числа:

  • Идеальное время цикла составляет 1 секунду
  • Всего 14100 шт.
  • Время работы 240 минут или 14400 секунд
Производительность = (Общее количество x Идеальное время цикла) / Время работы

Производительность = (14100 единиц x 1 секунда) / 14400

Производительность = 14100/14400

Производительность = 97.9%

Обратите внимание, что этот расчет основан на , всего произведено единиц. Другими словами, расчет производительности не заботится о том, является ли произведенная деталь хорошей или дефектной , потому что это работа по расчету качества, которую мы обсудим дальше.
3) Расчет качества

При ближайшем рассмотрении сотрудники службы контроля качества обнаруживают, что 170 из 14 100 произведенных единиц являются дефектными .

Качество = (произведенных единиц — дефектных единиц) / (произведенных единиц)

Качество = (14100 — 170) / 14 100

Качество = 98.8%

Теперь у нас есть все необходимое для расчета OEE.

4) Расчет OEE для завода XYZ

Используя приведенные выше цифры, мы получаем:

(доступность = 80%) * (производительность = 97,9%) * (качество = 98,8%) = (OEE = 77,38%)

OEE = 0,8 x 0,979 x 0,988

OEE = 0,7738

OEE = 77,38%

В итоге мы можем сделать вывод, что завод XYZ имеет хорошие оценки и что первые улучшения, которые они должны сделать состоит в том, чтобы уделять больше внимания регулярному обслуживанию, чтобы избежать непредвиденных сбоев и повысить показатель доступности.

Конечно, расчет этого путем однократного измерения одной смены может привести к ошибочным результатам. Сбор данных за более длительный период времени дает вам более объективное измерение.

Какой хороший показатель OEE

Как видно из приведенных выше примеров, оценки OEE представлены в процентах.
Достижение 100% показателя OEE означает, что организация достигла безупречного производства. Они производят только качественную продукцию в кратчайшие сроки и без простоев.
В качестве ресурса для сравнительного анализа OEE помогает владельцам заводов сравнивать производительность своего бизнеса с лучшими отраслевыми стандартами. Это также полезный инструмент для сравнения эффективности работы в разные смены в рамках одной организации.

Согласно Lean Production , вот как процент OEE сравнивается в отрасли дискретных производителей:

  • 85% пользуется большим спросом и считается производительностью мирового класса.
  • 60% обычно встречается среди производителей и подразумевает, что есть возможности для существенного улучшения.
  • 40% распространен среди производителей, которые только начинают процесс отслеживания и улучшения своих производственных показателей. Это низкий балл, но обычно его можно быстро улучшить, внимательно изучив каждый из трех факторов потерь.
В 2018 г. компания Sage Clarity провела сравнительное исследование OEE более чем на 100 глобальных производственных предприятиях по всему миру. Цифры совпадают с числами из Бережливого производства.

Факторы OEE

Чтобы понять, как повысить общую эффективность оборудования на вашем предприятии, вам сначала необходимо иметь более глубокое понимание основных факторов, используемых в расчетах OEE, и потерь, которые они измеряют.

Рассмотрение этих факторов по отдельности поможет вам понять, какие части вашего производственного процесса необходимы и должны быть улучшены до , чтобы исключить все потери и максимально увеличить продуктивное время .

График потери не учитывается при расчетах OEE, поскольку нет смысла измерять OEE в моменты, когда производство даже не предполагается. График потерь используется для расчета TEEP (Общая эффективная производительность оборудования ).

Давайте подробнее рассмотрим факторы OEE и связанные с ними потери.

# 1) Наличие
Доступность связана с плановыми и внеплановыми остановками во время производства. Это измерение времени безотказной работы и вычисление процента времени, в течение которого актив фактически работает во время запланированного производства. Этот показатель показывает убытки из-за таких проблем, как: Эти потери называются потерями доступности .
100% доступность означает, что процесс выполняется в соответствии с запланированным графиком производства и не имеет внеплановых или запланированных остановок.
# 2) Производительность
Производительность также обозначается как скорость процесса и показывает скорость, с которой работает система, по сравнению с ее проектной (максимально возможной) скоростью. Распространенные проблемы, влияющие на этот показатель:
  • исходный материал низкого качества
  • старое, изношенное оборудование, не способное работать на проектной мощности
  • технологические проблемы, такие как незначительные застревания (более длительные остановки часто классифицируются как отказ оборудования)
Убытки из-за неэффективной работы называются потерями производительности .
Производительность 100% представляет собой производственный процесс, который выполняется с максимально возможной скоростью.
# 3) Качество
В контексте OEE качество — это мера, определяющая процент произведенных хороших деталей (деталей, соответствующих определенному стандарту качества). Эта метрика помогает установить уровень дефектов (лом и детали, требующие доработки) в производственном процессе.

Как вы уже догадались, произведенные детали, не соответствующие определенным стандартам качества, представляют собой потерь качества .

100% качество означает, что вы достигли безупречного производства без дефектов.

Как улучшить общий показатель эффективности оборудования

Единственный способ улучшить OEE — работать над сокращением только что описанных потерь. Если мы пойдем немного глубже и попытаемся классифицировать эти потери, мы в конечном итоге увидим то, что известно как Шесть больших потерь .

Эти потери представляют собой наиболее частые причины потери производительности на производстве.Все они представлены на картинке ниже:

Источник изображения
Как уменьшить потери доступности?
Чтобы повысить доступность — процент времени, в течение которого часть оборудования находится в рабочем состоянии — стремитесь в первую очередь учитывать условия, которые вызывают недоступность, например:

# 1) Отказ оборудования

Факторы, способствующие отказу оборудования, могут различаться, но эффекты в основном остаются прежними: досадная потеря производительности. Фактически, простои или незапланированные остановки из-за отказа оборудования остаются крупнейшим источником потери производственного времени.

К счастью, отказ оборудования настолько разрушителен, что причина неисправности обычно быстро видна, что упрощает определение и выполнение необходимого ремонта. Существует несколько стратегий минимизации отказов оборудования, например:

  • Выполнение регулярного технического обслуживания — Оборудование и инструменты следует регулярно проверять и включать в график профилактического обслуживания . Более того, вы можете объединить преимущества автоматизации через CMMS с планом упреждающего обслуживания, чтобы свести к минимуму отказы оборудования.Чтобы получить более подробное представление о CMMS, ознакомьтесь с нашим руководством «Что такое система CMMS и как она работает».
  • Отслеживание простоев — Было бы трудно решить проблему простоев без сбора истории отказов оборудования и понимания тенденций. Эта информация позволяет группе технического обслуживания прогнозировать и реализовывать действия для предотвращения непрерывного сбоя активов. Опять же, CMMS — ценный инструмент для сбора и анализа необходимых данных в этом отношении.
  • Классификация причин потери — Очень важно понять, почему оборудование вышло из строя.Таким образом, должна существовать система, позволяющая фиксировать причины каждого простоя. Если вы хотите сделать еще один шаг вперед, вы можете выполнить анализ «Ориентированное на надежность» обслуживание , чтобы определить виды отказов ваших активов и потребности в их обслуживании.
Обладая этой информацией, команда может начать сокращать время простоя, устраняя причины одну за другой, начиная с наиболее распространенных причин простоя.

# 2) Настройка и регулировки

Потери при настройке и настройке относятся к категории запланированных остановок.Они происходят во время периодов переналадки или настройки, например, во время переоснащения станка, чтобы приспособить его для производства другого продукта. Он также может включать время, когда активы останавливаются для проведения профилактического обслуживания (также известное как запланированное время простоя , ). Хотя это выгодно для производства, лучше выбрать время, чтобы не нарушать запланированное время производства.

Некоторые варианты сокращения потерь этого типа включают:

  • Серийное производство — Вместо того, чтобы переоборудовать конкретную машину туда и обратно несколько раз в день, должна быть возможность точно предсказать, сколько предмета будет произведено в течение Период.Используя эту информацию, операторы могут производить товары на хранение в ожидании заказов. Это позволит свести к минимуму количество корректировок, необходимых для переналадки в день.
  • Одноминутная замена штампа (SMED) — это также известно как быстрое переключение, и это экономичный метод, который позволяет быстро и эффективно переходить с одного процесса на другой, тем самым экономя время. Например, переход от одного производственного процесса к другому для создания разных продуктов.Цель состоит в том, чтобы завершить переключение в течение «одной минуты» или однозначного временного интервала, то есть менее чем за 10 минут.
Чтобы получить преимущества SMED, каждый этап настройки анализируется, чтобы проверить, как его можно улучшить, чтобы сделать его более быстрым, безопасным, использовать более простые инструменты и т. Д.
Как уменьшить потери производительности?
Снижение производительности может легко стать основной причиной неэффективности производственной линии. Их сложно контролировать, потому что это не случай полного отключения системы.Скорее всего, производство все еще идет, но не с оптимальными ожидаемыми темпами.

Хотя их трудно полностью устранить, потери производительности можно значительно снизить за счет следующего:

# 1) Холостые / второстепенные остановки

Холостые и второстепенные остановки кажутся незначительными остановками, которые обычно длятся менее пяти минут. Однако, если их не поймать быстро, они могут замедлить производство. Часто повторяющиеся «незначительные» инциденты, такие как резервная конвейерная лента сегодня или застрявший компонент завтра, быстро накапливаются со временем и увеличивают потери.Ниже приведены некоторые методы управления холостым ходом и незначительными остановками.

  • Быстрое уведомление и действие — Вместо того, чтобы ждать, пока кто-нибудь заметит остановку на холостом ходу / незначительную остановку, а затем сообщить об этом и дождаться авторизации для устранения проблемы, было бы лучше настроить процесс, в котором небольшие отклонения будут быстро устранены. Операторы могут быть уполномочены находить более мелкие проблемы и реагировать на них. Это снизит риск более серьезной проблемы из-за задержки вмешательства.
  • Отслеживайте закономерности потери производительности — При внимательном наблюдении можно заметить, что инциденты с небольшими остановками происходят чаще в определенное время.Например, количество остановок может увеличиваться после планового обслуживания, или во время определенной смены, или после того, как актив использовался в течение определенного периода времени. Становится легче определить закономерность и предпринять корректирующие действия в будущем.
  • Стандартизация процессов — Незначительные остановки также могут быть связаны с человеческими причинами. Стандартизированные рабочие процессы со всей необходимой информацией, хорошо документированной и легкодоступной, помогут гарантировать, что все сотрудники соблюдают один и тот же распорядок, и помогут снизить риск ошибок.
По мере того, как организация добивается прогресса в отслеживании проблем и их устранении, необходимо отразить эти улучшения в своих стандартных процедурах, а затем соответствующим образом обучить соответствующий персонал. Это предотвратит повторение подобных проблем.

# 2) Пониженная скорость

Пониженная скорость или медленный цикл происходит, когда оборудование работает медленнее, чем это идеальное время цикла. Хотя маловероятно, что машина продолжит работать на 100% максимальной скорости в течение длительного периода времени, все же идеально для достижения очень близких уровней.

Пониженная скорость может быть вызвана износом, старением, плохим обслуживанием, проблемами с электричеством, неправильным обращением и т. Д.

Следующие действия могут помочь решить проблему пониженной скорости:

  • Соответствующее обслуживание оборудования — Техническое обслуживание критически важного оборудования в установленный срок и в соответствии с рекомендациями производителя решит значительную часть механических проблем и других связанных проблем.
  • Непрерывное улучшение — Частый анализ и оценка способов ведения операций с упором на выявление любых областей неэффективности и потерь, а затем разработка шагов по их устранению.
Как уменьшить потери качества?
Дефектные продукты представляют собой потерю доходов для организации и могут привести к дорогостоящим искам об ответственности за качество продукции, если они попадут на рынок. Потеря качества может возникать как дефекты процесса или снижение урожайности.

# 1) Дефекты процесса

Дефекты процесса (производственные браки) могут возникнуть в любой момент во время нормального производства. Отслеживание причин этих дефектов и быстрое их устранение важно для бесперебойной работы.

Дефекты процесса можно проверить, главным образом, путем непосредственного мониторинга машин. Особенно в случае стареющего оборудования нередко обнаруживается, что большое количество дефектов на заводе происходит из-за стареющего оборудования, потому что состояние актива, очевидно, со временем ухудшилось. Этим можно управлять с помощью тщательного мониторинга и частого обслуживания, но это может быстро превратиться в бесконечный цикл. В какой-то момент было бы экономичнее полностью заменить машину.

Для более нового оборудования проблемы обычно связаны с настройками, которые необходимо отрегулировать, и с ошибками оператора.

# 2) Сниженный выход

Сниженный выход (также известный как отказ от запуска) легче отслеживать, потому что он происходит в период между запуском и стабильным производством. Обычно они возникают в результате настройки, переналадки и прогрева оборудования.

В таких случаях первая партия изделий из машины будет иметь некоторые дефекты. В зависимости от типа продукта его можно переработать или полностью утилизировать, что приведет к чрезмерным отходам.

Выполните следующие шаги, чтобы снизить количество отказов при запуске:

  • Сократите начальное производство — Вместо того, чтобы списывать большую партию продукции, попробуйте произвести небольшую партию при запуске и выявить любые потенциальные проблемы, прежде чем перейти на полную производственную мощность.
  • Уменьшите отклонения — Производители, вероятно, могут столкнуться с проблемами производства продукции хорошего качества в один день, но получения плохой продукции уже на следующий день. Вариация является причиной этой проблемы. Выявление источника отклонений и их решение приведет к более стабильному результату и более рентабельным операциям. Двумя общими источниками отклонений являются несовместимые настройки оборудования и качество материалов . Строгие настройки оборудования и улучшенные испытания материалов и контроль качества помогут уменьшить эту проблему.

Мероприятие по улучшению

Если вы хотите точно отслеживать влияние внесенных изменений на ваш производственный процесс, вы должны полагаться на цифры. Не имеет значения, измеряете ли вы MTTR, MTBF , OEE или что-то еще, числа всегда здесь, чтобы дать вам объективную информацию — если вы просматриваете их в надлежащем контексте.

Лучший способ использовать OEE — это потратить неделю или больше на сбор базовых показателей для вашей системы. Используя расширенный расчет OEE, вы можете оценить, что нужно улучшить.После реализации первого набора изменений измерьте производительность системы в течение того же периода времени и снова просмотрите данные. Отрегулируйте дальнейшие изменения в соответствии с вашими результатами. Промыть и повторить.

Теория проста, но реализация этого совета на практике потребует некоторой практики. Мы надеемся, что это руководство поможет вам в этом отношении.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *